ORGANIZACJA WARSZTATU BLACHARSKIEGO (cz. 3)

W części drugiej cyklu zostały omówione zagadnienia związane z wyborem systemów naprawczych. W części trzeciej natomiast znajdzie się ogólna analiza dotyczącą doboru narzędzi pomiarowo-kontrolnych, a w tym systemu pomiarowego. Pomiary karoserii są niezbędnym elementem każdej naprawy blacharskiej. Nawet jeżeli usuwane uszkodzenia są powierzchowne i nie dotyczą płyty podłogowej oraz innych ważnych dla bezpieczeństwa jazdy elementów konieczne jest dokonywanie pomiarów w celu zachowania fabrycznego kształtu karoserii. Pomiary karoserii można podzielić na dwa zasadnicze rodzaje:

•pomiary diagnostyczne,
•pomiary związane z naprawą.

Pomiary diagnostyczne wykonuje się w celu sprawdzenia kształtu karoserii, a w szczególności płyty podłogowej. Przedmiotem pomiarów diagnostycznych jest sprawdzenie położenia punktów charakterystycznych karoserii w porównaniu z baza danych porównawczych lub ich wzajemnej symetrii. Badań diagnostycznych dokonuje się zwykle na samochodach w których są problemy z ustawieniem właściwej geometrii układu jezdnego i zachodzi uzasadnione podejrzenie iż zostały niewłaściwie naprawione po kolizjach drogowych. Pomiary związane z naprawą karoserii można podzielić na trzy rodzaje:

•pomiar przed naprawą,
•pomiary w trakcie naprawy,
•pomiary końcowe.

Do prowadzenia pomiarów kształtu karoserii stosowane są następujące rodzaje przyrządów oraz urządzeń:

•przymiary blacharskie (stałe lub teleskopowe),
•mechaniczne systemy pomiarowe,
•komputerowe systemy pomiarowe.

Najprostszym oraz najczęściej stosowanym przyrządem pomiarowym jest przymiar blacharski do pomiarów liniowych. Spotykane są najczęściej dwa rodzaje konstrukcji: przymiar stały (Fot. 2) (ewentualnie składany) oraz przymiar teleskopowy (Fot. 1) (rozsuwany). W przypadku przymiaru stałego zapewniona jest bardzo duża sztywność przyrządu oraz duży zakres pomiarowy, który dotyczy szczególnie dolnego zakresu. Maksymalny zakres pomiarowy każdego przymiaru blacharskiego powinien obejmować co najmniej wielkość rozstawu kół samochodów osobowych czyli ok. 3000mm.



Fot. 1. Teleskopowy przymiar blacharskich (Blackhawk).




Fot. 2. Stały przymiar blacharski-składany 2x1500mm. (Herkules)


Posiadanie w warsztacie blacharskim urządzenia do trójwymiarowych pomiarów karoserii nie wyklucza potrzeby stosowania w niektórych przypadkach przymiaru blacharskiego do pomiarów liniowych. Jest on bardzo przydatny podczas szybkiej kontroli rozstawu osi kół czyli porównania wymiaru oby stron względem siebie jak i skonfrontowania wyników z danymi porównawczymi. Kolejnym zastosowanie jest szybka kontro górnej części karoserii, a w tym np. otworów drzwiowych, komory silnika oraz bagażnika. Może służyć również do doraźnej kontroli kształtu płyty podłogowej lecz należy zawsze pamiętać, że nigdy nie zastąpi jednoczesnego pomiaru płyty podłogowej oraz punków mocowania Mc Pherson’a.

Mechaniczne rządzenia do pomiaru trójwymiarowego (Fot. 3 i 4) umożliwiają jednoczesny pomiar kilku punktów dolnej części płyty podłogowej, a wyposażone w specjalny osprzęt również kontrolę położenia górnych fragmentów nadwozia. Jest to szczególnie ważne podczas sprawdzania właściwego położenia punktów mocowania kolumn Mc Persona znajdujących się zwykle w komorze silnika w odniesieniu do dolnych punktów mocowania elementów zawieszenia. Ważne jest nie tylko aby poszczególne wymiary (odległości pomiędzy punktami) były zgodne z danymi porównawczymi, ale również i położenie wzajemne usytuowanie. Kształt karoserii samochodowej oraz zamocowane w nim elementy takie jak np. silnik uniemożliwiają dokonywanie prawidłowych pomiarów bez zastosowania urządzeń pomiarowych wraz z osprzętem do kontroli górnych partii karoserii. Często zdarza się więc że pomiary poszczególnych punktów wskazują na zgodność z danymi porównawczymi natomiast karoseria jako bryła jest niezgodna odbiega od wzorca. Wniosek jaki można wyciągnąć z dotychczasowych rozważaniach jest następujący: niezbędnym wyposażeniem każdego warsztatu blacharskiego jest nie tylko urządzenie naprawcze ale również osprzęt pomiarowo-kontrolny.





Fot. 3. Urządzenie P188 (Blackhawk) Fot. 4. COMPACT nr kat. 7000 (Herkules)

Większość ze spotykanych na rynku urządzeń pomiarowych może współpracować z różnymi typami stanowisk (urządzeń) blacharskich tego samego producenta. Niektóre systemy jednak umożliwiają zastosowanie wspólnie urządzeń różnych firm. Każdy przypadek takiego zastosowania powinien być rozpatrywany indywidualnie, a ewentualne niezbędne czynności pozwalające na stworzenie danej konfiguracji winny być zlecone specjalistom autoryzowanym przez producentów. Niewątpliwie najbardziej korzystny przypadek to zastosowanie systemów przeznaczonych do współpracy już w fazie ich projektowania (Fot. 5).





Fot. 5. Zintegrowany system pomiarowo naprawczy HERKULE SYSTEM (Herkules).

Jednym z problemów, które mogą się pojawić podczas zastosowania nieprzystosowanych do tego celu urządzeń jest uzyskanie odpowiedniego usytuowania tzw. płaszczyzny zerowej (Rys. 1). Dotyczy to poziomej płaszczyzny odniesienia, która będzie zgodna z analogiczną płaszczyzną stanowiącą bazę pomiarową w stosowanych przez użytkownika danych porównawczych czyli tzw. kartach pomiarowych.


Rys. 1. Płaszczyzna „zerowa stanowi odniesienie do pomiarów karoserii.


Kolejnym problemem, który może utrudniać stosowanie wspólnie niektórych systemów jest wymagana minimalna przestrzeń pomiędzy płaszczyzną na której ustawiane jest urządzenie pomiarowe (zwykle górna płaszczyzna ramy naprawczej lub belek poprzecznych), a krawędziami szczęk imadeł progowych (Rys. 2.).




Rys. 2. Do zastosowania urządzenia pomiarowego niezbędna jest odpowiednio duża przestrzeń.


Niektóre typy urządzeń naprawczych (Blackhawk, Celette, Herkules) posiadają wersje imadeł progowych z regulacją wysokości. Jest to rozwiązanie najlepsze umożliwiające skorygowanie ustawienia odpowiedniej przestrzeni oraz położenia linii zerowej. O ile problem uzyskania odpowiedniej przestrzeni pomiędzy płaszczyzną ramy, a górną krawędzią imadeł progowych dotyczy stosowania zarówno mechanicznych jak i komputerowych systemów pomiarowych to problem płaszczyzny zerowej występuje jedynie przy urządzeniach mechanicznych. Komputerowe systemy pomiarowe maja zwykle tzw. wirtualne trójwymiarowe ustawianie do mierzonej karoserii co uniezależnia je od konieczności ich wstępnego ustawiania. Jedynym warunkiem jest aby elementy pomiarowe zmieściły się pomiędzy ramą naprawczą, a dolną częścią płyty podłogowej w sposób pozwalający na dokonywanie czynności pomiarowo-naprawczych.


Koniec części trzeciej
Bogusław Raatz