Organizacja warsztatu blacharskiego 2008.03.10

Organizacja warsztatu blacharskiego
Przeznaczeniem budowanych i organizowanych obiektów zaplecza motoryzacji jest prowadzenie w nich usług w zakresie napraw i diagnostyki pojazdowej. Wśród tych obiektów szczególne miejsce zajmują warsztaty blacharskie, a głównie te, które prowadzą kompleksowe naprawy powypadkowe.
Specyfika usług polegających na likwidacji szkód powypadkowych wynika między innymi ze stresu spowodowanego u klienta zdarzeniem drogowym oraz dużego zakresu widocznych uszkodzeń pojazdu. Właściwa organizacja procesu przyjęcia pojazdu do naprawy, oględzin oraz likwidowania szkody jest niezbędnym warunkiem uzyskania efektu
satysfakcjonującego zarówno usługobiorcę jak i usługodawcę. Realizacja powyższego celu jest możliwa jedynie w przypadku, gdy firma usługowa zajmująca się naprawami powypadkowymi prowadzi swoja działalność w odpowiednio zaprojektowanym i wyposażonym warsztacie. Wykonanie projektu warsztatu blacharskiego jest konieczne zarówno w przypadku budowy całkowicie nowych pomieszczeń jak i w przypadku adaptacji już istniejących. Projekt warsztatu powinien uwzględniać szereg czynników, które mogą wpływać na specyfikę jego funkcjonowania, lecz podstawowe to:
- przewidywana ilość wykonywanych napraw,
- zakres prowadzenia usług
Przewidywana ilość napraw jest oczywiście wielkością bardzo ważną do określenia zarówno liczby stanowisk blacharskich, a co za tym idzie powierzchni warsztatowej, wyposażenia oraz liczby pracowników jak i spodziewanych obrotów. Przykładowe projekty dwóch warsztatów o zbliżonych planowanych obrotach przedstawiają rysunki (rys. 1 i 2).
Podstawową różnicę stanowi zakres prowadzonych usług. W warsztacie przedstawionym w projekcie na rys. 1. przewidywane jest oprócz działalności usługowej w zakresie napraw blacharskich prowadzenie niewielkiego sklepu z artykułami motoryzacyjnymi.
Drugi projekt rys.2. przedstawia rozwiązanie, w którym zaplanowano dwa podstawowe stanowiska napraw powypadkowych oraz dwa stanowiska pomocnicze. Jest to projekt niewielkiego warsztatu blacharskiego optymalnie wyposażonego, w którym poza pracami typowo blacharskimi można wykonywać w sposób komfortowy przygotowania pojazdu do naprawy jak i prowadzenia prac końcowych (montażu i uzbrajania). Przewidziano również stanowisko diagnostyczno-naprawcze do prowadzenia zleconych pomiarów, diagnostyki, pomiarów końcowych oraz drobnych napraw. W obu przypadkach przewidziano miejsce na przechowywanie samochodów uszkodzonych przeznaczonych do naprawy oraz samochodów naprawionych przygotowanych do wydania klientom. Oczywistym jest fakt, iż każda firma, a w tym również warsztat blacharski musi posiadać zaplecze socjalne oraz magazyn. Zaplecze socjalne musi być zaprojektowane według obowiązujących zasad, które określają przepisy Prawa Pracy. Jego wielkość jest uzależniona głównie od przewidywanej liczby pracowników. Pomieszczenia magazynowe powinny być podzielone nas dwie zasadnicze części: magazyn części zamiennych i narzędzi oraz magazyn elementów zdemontowanych z naprawianych pojazdów. Często w warsztatach blacharskich można zauważyć przypadki gdy w zasięgu strefy roboczej, w której np. odbywają się prace szlifierskie oraz spawalnicze przechowywane są zdemontowane elementy pojazdu takie np. jak drzwi, zderzaki siedzenia itp. Jest to rozwiązanie, które może spowodować uszkodzenie dobrych elementów pojazdu i w rzeczywistości jest niestety często spotykane. Beztroska niektórych osób pracujących w warsztatach blacharskich nie należy niestety do rzadkości. Poza tym, że narażone są na uszkodzenie zdemontowane elementy z pojazdu to jeszcze cierpi na tym komfort pracy na stanowisku blacharskim oraz wzrasta zagrożenie wypadkiem. Dlatego też bardzo ważne jest wyznaczenie pomieszczenia do przechowywania zdemontowanych elementów pojazdu lub choćby ustawienie ścianki przenośnej w formie parawanu oddzielającego je od strefy roboczej.
Osobnym problemem w projektowanym warsztacie blacharskim jest zapewnienie właściwej komunikacji zarówno pojazdom jak i pracującym w nim ludziom. W projektach przedstawionych na Rys 1 i 2 widoczne są bramy umożliwiające wjazd i wyjazd pojazdów. Widoczny jest też ciąg komunikacyjny pomiędzy bramami, oraz ciągi komunikacyjne pomiędzy poszczególnymi stanowiskami. W przedstawionych przypadkach zastosowano przejezdne podnośniki jednokolumnowe i dwukolumnowe, które spełniają wiele funkcji w warsztacie blacharskim, jednocześnie nie blokując przejazdu.
Warsztat blacharski projektowany jest również pod kątem wyposażenia w specjalistyczne urządzenia naprawczo-pomiarowe. W przypadku stanowisk naprawczych można stosować różnego typu urządzenia np. uniwersalne, podłogowe, najazdowe, stacjonarne lub typu RPN (rama na podnośniku nożycowym). W zależności od zastosowanego typu urządzenia naprawczego stosuje się różną technologię montażu i demontażu naprawianej karoserii. Jest to główny czynnik wpływający na organizację stanowiska blacharskiego oraz jego wyposażenie. W przypadku omawianego projektu zaproponowano zastosowanie uniwersalnego urządzenia naprawczego bez systemu najazdowego. Rozwiązanie to jest najbardziej rozpowszechnione. Dla pełnego komfortu oraz przyspieszenia prac montażowych i podwyższenia stopnia bezpieczeństwa podczas pracy zastosowano podnośnik dwukolumnowy. Podnośnik dwukolumnowy w warsztacie blacharskim może spełniać przykładowe funkcje:
- montaż i demontaż karoserii,
- prowadzenie drobnych napraw
- dolnej części karoserii
- prowadzenie oględzin,
- pomiary i badania diagnostyczne


Montaż odbywa się poprzez uniesienie naprawianego pojazdu przy pomocy podnośnika, a następnie pod jego płytą podłogową umieszcza się ramę nośną urządzenia naprawczego wraz imadłami progowymi przygotowanymi do mocowania (rys. 3) Po ustawieniu szczelin imadeł progowych w rozstawie zbliżonym do rozstawu krawędzi progowych pojazdu, który ma być zamocowany, można rozpocząć jego opuszczanie. W przypadku gdy w momencie zbliżania się krawędzi progowych do szczelin imadeł okaże się, że należy skorygować ustawienie imadeł to dokonuje się tego po uprzednim zatrzymaniu podnośnika. Bardzo ciekawym zastosowaniem podnośnika dwukolumnowego jest unoszenie ramy naprawczej wraz z zamontowaną karoserią.
Ograniczone jest to jednak w dość istotny sposób przez maksymalne obciążenie podnośnika, którego bezwzględnie nie wolno przekroczyć. Rama naprawcza wraz z osprzętem np. HERLULES 1200 waży około 450 kg. W tym przypadku przy zastosowaniu podnośnika o maksymalnym podnoszeniu 2500 kg można unieść wraz ze stanowiskiem naprawczym karoserię o masie nie większej niż 2000 kg. Stosowanie podnośników do urządzeń naprawczych musi być zawsze poprzedzone analizą techniczną danego rozwiązania oraz należy sprawdzić czy jest zgodne z zaleceniami producentów omawianych urządzeń.
Gdy podnośnik dwukolumnowy ma być stosowany do współpracy z przejezdnymi urządzenia do naprawy i pomiaru karoserii samochodowych zalecane jest zastosowanie tzw. podnośnika synchronicznego, którego kolumny robocze połączone są w górnej ich części. Takie rozwiązanie umożliwia swobodny przejazd ramą naprawczą (bez samochodu lub z zamontowanym samochodem).
W przypadku zastosowania podnośników skonstruowanych w tradycyjnym systemie czyli połączonych w części dolnej pomostem, zalecane jest takie zamontowanie podnośnika w warsztacie, aby łącznik podnośnika umieszczony był w wykonanym w tym celu zagłębieniu posadzki. (rys. 5)
Koniec części pierwszej
Bogusław Raatz