Projektujemy lakiernię. 2008.03.10

Projektujemy lakiernię.
Rozwiązania godne uwagi.

Projektowanie blacharni i lakierni związane jest ze stałym podążaniem za oczekiwaniami inwestorów i ich klientów zlecających naprawy samochodów. Oczekiwania te od kilkunastu lat pozostają niezmienne. Każda osoba, planując biznes oparty o naprawy powypadkowe, oczekuje od projektanta rozwiązań pozwalających jednocześnie na: prowadzenie szybkich i skutecznych napraw przy zachowaniu wysokiej jakości usług; wprowadzenia jak najtańszych, bardzo dobrych i nowoczesnych rozwiązań technicznych; ograniczenia do minimum powierzchni budynku; obniżenia kosztów inwestycji; umieszczenia obiektu na niewielkiej działce.

Uwzględniając dodatkowo konieczność zachowania zgodności tych rozwiązań z obowiązującymi przepisami, zadanie to staje się tak trudne,że jest prawie niemożliwe do wykonania.
Z założenia nie jest możliwe pogodzenie wysokiej jakości napraw i taniego wyposażenia lub krótkiego czasu naprawy przy małej powierzchni obiektu, czy rozbudowanego programu budynku na małej działce.
Stanowcze wymagania inwestorów podyktowane obecną sytuacją rynkową zmuszają jednak do przeanalizowania stosownych powszechnie rozwiązań projektowych w technologicznych serwisach blacharsko-lakierniczych i poszukiwania nowych pomysłów pozwalających na pogodzenie wykluczających się założeń.
Poniżej zamieściliśmy kilka rozwiązań podążających w kierunku aktualnych oczekiwań inwestorów - tanio - szybko - dobrze. Wybrane i opisane rozwiązania mają jeden wspólny "mianownik". Ich wprowadzenie do obiektu pozwala na znaczące zmniejszenie rozmiarów obiektu, przy jednoczesnym zachowaniu jego funkcjonalności i przepustowości, a w niektórych przypadkach wpływają na znaczne usprawnienie pracy.

Lakiernicze stanowisko przygotowawcze

W katalogach każdego dostawcy kabin lakierniczych znajdują się zdjęcia stanowiska lakierniczego przeznaczonego do aplikacji gruntów i wypełniaczy. Stanowi ono w wielu przypadkach inspirację do sposobu projektowania i zagospodarowania powierzchni lakierni. Stanowisko takie z plenum nawiewowym zawieszonym nad samochodem i kompletem przesuwanych kotar umieszczane jest najczęściej obok kabiny lakierniczej. Jego zadaniem jest usuwanie rozpylonego materiału lakierniczego w procesie aplikacji gruntów i wypełniaczy oraz lakierowania niewielkich powierzchni.
Zgodnie z założeniami koncepcyjnymi z lat osiemdziesiątych, profesjonalna lakiernia samochodowa wyposażana była w przynajmniej jedno takie stanowisko, na którym realizowana była część cyklu naprawy lakierniczej. Na przestrzeni lat standard ten pojawiał się sztywno w wielu obiektach, nie reagując na zmiany uwarunkowań rynkowych i technik lakierniczych. Preferowany przez dostawców i producentów kabin - układ obiektu stał się przestarzały.
Każdy, kto planując lakiernię posiadał aktualne doświadczenia w naprawach lakierniczych, wiedział, że prawidłowe działanie lakierni z kilkoma miejscami, w których przygotowywane są jednocześnie, trzy, cztery, pojazdy - uzależnione od mocy przerobowych jednego stanowiska aplikacji, musi doprowadzić do jej blokady - ponieważ praktycznie każda naprawa lakiernicza wymaga nanoszenia podkładu lub wypełniacza. W takich wypadkach rozważany był zakup kilku drogich stanowisk i ustawiania ich obok siebie, co można spotkać w niektórych lakierniach projektowanych na początku lat dziewięćdziesiątych.
W tamtym okresie widoczne były już wady obiektu posiadającego tylko jedno stanowisko z systemem wentylacyjnym, a innego prostego i taniego układu nikt nie oferował.
Kilka lat później radykalnie zmieniła się koncepcja projektowania serwisów lakierniczych wprowadzając w strefie lakierni jeden długi moduł wentylacyjny dla kilku pojazdów. Nowy system układu strefy lakierniczej przewidujący zawieszenie nad lakiernią długiego kanału wentylacyjnego i odsysanie powietrza na części powierzchni podłogi lakierni, znacznie usprawnił organizację pracy likwidując sztywno wyznaczane stanowiska i zamieniając je na dużą strefę z systemem wentylacji podłogowej. Tamten okres to lata "eksperymentów", w których nie wszystkie rozwiązania się sprawdzały. Ważny był jednak kierunek przyjętych zmian.
W pierwszych działaniach starano się wykonywać podłogowe otwory wentylacyjne w taki sposób, aby naprawiany samochód stał w całości na kracie. Zapomniano jeszcze, że lakierowanie całych samochodów to już przeszłość. W efekcie rozważania różnych koncepcji zaczęły pojawiać się strefy, w których pojazd stał na kracie i otworze wentylacyjnym tylko uszkodzoną strefą. Zmniejszenie otworu umożliwiło instalację kanalizacji liniowej, co pozwoliło na prowadzenie prac mokrych w strefie (po zepchnięciu samochodu z kraty z filtrami).
Mniejszy otwór wymagał tylko jednego zespołu wentylacyjnego ekstraktora, co z kolei umożliwiło radykalne obniżenie kosztów instalacji - tak oczekiwanego przez inwestorów.
Tryb prowadzonych napraw ze starego "taśmowego" układu, wymagającego przestawiania samochodu na inne stanowisko w trakcie kolejnych czynności procesu technologicznego (szlifowanie, gruntowanie, szlifowanie mokre, oklejanie, lakierowanie polerowanie itd.) zmieniony został układ "gniazdowy".
W doskonale wyposażonym "gnieździe" realizowana jest znaczna część całego cyklu naprawy nie wymagając czasochłonnego przepychania samochodu na kolejne stanowiska. W długiej strefie znajduje się system wentylacyjny, oświetlenie, instalacje medialne. Faktycznie cała lakiernia stała się jednym dużym uporządkowanym stanowiskiem przygotowawczym. Dodatkowo zmniejszeniu uległy projektowane strefy komunikacyjne.
Największą zaletą tego układu, obok zachowanej skuteczności technologicznej, pozostaje jednak niski koszt wielostanowiskowego modułu.
System ten osadzony na odpowiednio przygotowanym fundamencie z profilowanym wlotem i nisko montowanymi filtrami, zasilany być może jednym zespołem nawiewowowyciągowym (ekstraktorem) o mocy 7,5 KW zachowując wymiary otworu 1200 cm x 400 cm i instalację plenum na wysokości 300 cm, co pozwala na naprawy samochodów dostawczych.
Takie rozwiązanie "zespołu instalacyjnego" strefy przygotowawczej lakierni jest niewiele droższe od stanowiska dla jednego pojazdu, a przyjąć może nawet cztery samochody jednocześnie. Brak ścian i kotar działowych pomiędzy poszczególnymi stanowiskami lakierni przekłada się także na znaczące oszczędności stosowanych materiałów chemoutwardzalnych.
Dzięki lepszemu przepływowi informacji (wszyscy lakiernicy widzą etap napraw na poszczególnych stanowiskach) materiały chemoutwardzalne wykorzystywane są po zmieszaniu z utwardzaczem do końca. Rzadziej myte są pistolety lakiernicze i narzędzia ręczne, dzięki koordynacji prac na kilku stanowiskach, przez co znacząco spada zużycie rozpuszczalnika. Trzeba jednak zaznaczyć, że opisane oszczędności to przypadkowa i nieplanowana korzyść, jaka ujawniła się po wprowadzeniu układu modułowego, w lakierni nie była ona planowana przez twórców systemu. Pokazuje to, że praktyczne wykorzystanie stanowisk modułowych ujawnia swe kolejne zalety i korzyści. Pomimo że od momentu wprowadzenia po raz pierwszy takiego układu upłynęło już dziesięć lat, niewielu producentów przestawiło swoją produkcje oferując nowszy, tańszy i bardziej wydajny układ technologiczny. Ich oferty opierają się nadal na stosowanym dotychczas bardzo przestarzałym założeniu - jeden samochód-jedno stanowisko. Trudno to zrozumieć?

Co w niedalekiej przyszłości?

Kolejną znaczącą zmianą w konstrukcji tego elementu wyposażenia lakierni jest skanalizowanie stanowisk lakierniczych i zagwarantowanie możliwości prowadzenia na nich jednoczesnej aplikacji materiałów, szlifowanie suchego, mokrego, polerowania i prac wykończeniowych. Aktualnie możliwość taką ograniczają osadzone w posadzce filtry PAINT STOP nietolerujące ścieków i wody. Nowy wielofunkcyjny układ szczególne znaczenia ma dla małych firm nie dysponujących odpowiednią ilością miejsca na wyznaczenie kilku stanowisk, na różne operacje technologiczne, oraz dla mechanicznych serwisów szybkiej obsługi, które organizować będą małe jednostanowiskowe lakiernie do drobnych szybkich napraw.
Takie stanowisko wyposażone w promienniki podczerwieni i nawiew ciepłego powietrza z plenum sufitowego wyeliminuje konieczność instalacji w serwisie odrębnej kabiny, polerni i myjni, jeżeli przeznaczenie obiektu to drobne - dwu trzy elementowe szybkie naprawy lakiernicze.
Pojawiają się już pierwsze systemy takich stanowisk ze specjalnym profilem płyty fundamentowej posadzki i filtrami osadzonymi pionowo, daleko od ujęcia kanalizacyjnego posiadające system grzewczy bez stalowego wymiennika ciepła obecnego w każdej kabinie lakierniczej. Spełniają one doskonale swą rolę wyznaczając kierunek rozwoju w tej części lakierni samochodowej. W połączeniu z błyskawicznymi systemami napraw lakierniczych wykorzystującymi jednokomponentowe materiały gruntowe i podkłady w jednorazowych "sprayach" - usunięcie otarcia lakieru, czy drobnego wgniecenia trwać może jedną - dwie godziny. Takie szybkie punkty napraw lakierniczych, to dopiero przyszłość...choć nie tak odległa.

Mieszalnia i magazyn lakierów

Jeszcze niedawno projektując lakiernię samochodową nieodzownym elementem układu hali było odrębne pomieszczenie przeznaczone na mieszalnię lakierów i podręczny magazyn materiałów chemicznych.
Pomieszczenie to było jedną z najbardziej kłopotliwych stref serwisu, ponieważ ze względów przeciwpożarowych wymagało złożonych systemów zabezpieczeń (oświetlenia i wentylacji), szereg wytycznych dotyczył odpowiedniej posadzki, gniazd elektrycznych, a nawet sposobu otwierania i zamykania drzwi wejściowych. Wiele osób powoływało się na różne obowiązujące przepisy, choć w razie konieczności nie bardzo mogły je przytoczyć.
Nie dziwił, więc fakt, że tak chętnie sięgali inwestorzy po gotowy moduł tzw. PAINT BOX (pomieszczenia farb). Wydawało się, że pomieszczenie takie dostarczane przez producenta kabin lakierniczych spełnia wszystkie wymogi i rozwiązuje piętrzące się problemy. W większości przypadków tak jest...ale za jak wysoką cenę.
Te wszystkie problemy spowodowały, że w trakcie projektowania lakierni zaczęto rozważać inne możliwości lokalizowania mieszalni lakierów, możliwie jak najbliżej stanowisk lakierniczych, a nie kabiny.
W przypadku, gdy mieszalnia i magazyn znalazłyby się w strefie lakierni, system wentylacyjny stanowisk oraz specjalne oświetlenie rozwiązałoby problem związany z dostosowywaniem innego pomieszczenia.
Po uwzględnieniu wszystkich problemów technicznych i organizacyjnych jak osadzający się na magazynowych materiałach kurz i pył oraz problem ochrony i zabezpieczenia znaczącej ilości towaru przed dostępem osób trzecich, wprowadzono nowe rozwiązanie koncepcyjne lakierni.
Mieszalnia lakierów oraz reguły magazynowe umieszczane są we wnęce ściennej w strefie stanowisk lakierniczych i zabezpieczane opuszczaną roletą. Głębokość wnęki mieści jedynie mieszalnik i regały o szerokości 40 cm. Po podniesieniu rolety urządzenie znajduje się w strefie stanowisk przygotowawczych.
Przed kurzem i brudem wnękę chroni niewielki wentylator nadmuchowy, wypychający brud na zewnątrz przez otwór w rolecie. Układ okazał się bardzo praktyczny. Usunął z lakierni skomplikowane i drogie pomieszczenie magazynu, przesunął mieszalnik bliżej użytkownika i daje się wprowadzać do obiektów, w których na pierwszy "rzut oka" nie ma miejsca na mieszalnie i magazyn lakierów. Szablonowe stanowisko lakierni, jakim była od kilku lat mieszalnia z magazynem zmieniło swój kształt znikając z projektów jako odrębne pomieszczenie.

Co w przyszłości?

Wielce prawdopodobne jest, że w niedalekiej przyszłości bezpowrotnie znikną duże urządzenia szaf mieszających, zastępowane przez znacznie mniejsze, lub całkowicie zostaną wyparte przez komponenty wodorozcieńczalne, w których wymieszanie składników następuje po ręcznym wstrząśnięciu plastikowym opakowaniem, a jego kształt umożliwia precyzyjne odmierzanie proporcji komponentu bezpośrednio po poluzowaniu nakrętki.
Coraz lepsza organizacja firm zajmujących się dostarczaniem materiałów lakierniczych pozwala także na poważne zmniejszenie utrzymywanego zapasu materiałów lakierniczych, co z kolei nie narzuca już konieczności projektowania magazynu, ograniczając powierzchnię zajmowaną przez te materiały do kilku półek w regale. Niedługo magazyn lakierów, materiałów i komponentów z wagą i dokumentacją przybierze kształt stalowej szafy w rogu lakierni.
Można także spodziewać się znacznego postępu w efektach pokryć dekoracyjnych stosowanych na nowych modelach samochodów, co doprowadzi do konieczności zamawiania gotowego koloru, choć to już pewnie dalsza przyszłość.

Rama pomiarowo-naprawcza

Nowość w tym urządzeniu to właściwie powrót do bardzo skutecznego starego rozwiązania, ale znacznie zmodyfikowanego. W latach siedemdziesiątych ramy naprawcze rzadko wyposażane były w podnośnik utrudniając i wydłużając montaż samochodu na ich korpusie. Wielu zaradnych właścicieli warsztatów wykorzystywało do montażu pojazdu ramy na kołach i dwukolumnowe podnośniki lub montowało ramy na jednosłupowych podnośnikach pneumatycznych chowanych w posadzkę. To drugie rozwiązanie wprowadzili w latach osiemdziesiątych także niektórzy producenci ram naprawczych oferując kompletne urządzenie.
Jego montaż w serwisie był jednak kłopotliwy i wiązał się ze skomplikowanymi pracami budowlanymi. Ponadto pierwsze elektroniczne systemy pomiarowe ujawniały pewną wadę tego rozwiązania. Rama podniesiona do góry i obciążona pojazdem miała niewielkie odchylenie korpusu na przedzie i tyle powodując przekłamania pomiarowe.
Oby z tych powodów wycofano się z pomysłu i zaczęto oferować urządzenia na podnośnikach nożycowych lub na podnośniku najazdowym pochylającym korpus do przodu. Takie rozwiązania znacznie podniosły sprzedaż urządzeń, ponieważ stały się one dostępniejsze dla firm unikających skomplikowanych prac budowlanych.
Sama idea ramy chowanej w posadzkę obiektu jest jednak znacznie lepsza i korzystniejsza pod względem funkcjonalnym od rozwiązań stosowanych w urządzeniach pozostających na podłodze serwisu czy unoszonych na podnośniku nożycowym.
Powrót do stosowanego wcześniej rozwiązania był tylko kwestią czasu. Pod koniec lat dziewięćdziesiątych korpus ramy naprawczej wyposażony został w podposadzkowy podnośnik dwusłupowy.
Rozwiązanie to wyeliminowało zwis ramy dając dwa punkty podparcia i pozwalało na chowanie ramy na okres montażu samochodu, w posadzce serwisu. Dodatkowo podniosło to możliwości manewrowe w hali serwisu, ponieważ zakryty otwór nie ograniczał poruszania się pojazdów w blacharni, tak jak robił to spoczywający na posadzce korpus ramy. Nie wyeliminowano jednak konieczności wykonania prac budowlanych, ale dzięki nowej konstrukcji samego podnośnika znacznie je uproszczono. Obecnie systemy te wprowadzane są w nowo budowanych obiektach, gdzie szerszy zakres prac budowlanych nie ma większego znaczenia, a funkcjonalność i nowoczesność obiektu jest bardzo ważnym elementem.
Trudno spodziewać się, że rozwiązanie to zdominuje serwisy w sytuacji, gdy brak jest ekonomicznego uzasadnienia do zakupu samej ramy naprawczej.
Za tym systemem przemawia jednak fakt, że jest on tańszy, skuteczniejszy i szybszy w obsłudze niż tradycyjny, dając możliwości wykorzystania tego stanowiska do innych celów, takich jak montaż pojazdu, czy stanowisko mechaniczne (podnośnik unosi ramę do wysokości 180 cm). Jeżeli już podjęta zostanie decyzja o zakupie ramy naprawczej, to wskazane jest osadzić ją na takim podnośniku i chować w posadzkę na czas przestoju.

Co w niedalekiej przyszłości?

W sytuacji, w której "rynek" nie wchłania już takiej ilości ram naprawczych (jak życzyliby sobie producenci), a widać nawet, że pojawiają się problemy z osiągnięciem minimalnego poziomu sprzedaży tych urządzeń, trudno oczekiwać inwestycji w zupełnie nowe rewolucyjne systemy i rozwiązania. Kierunek napraw samochodów odbiega z wielu przyczyn od czasochłonnych i rozległych napraw na ramach pomiarowo - naprawczych powszechnych jeszcze kilka lat temu. Coraz głośniej słychać o zaostrzeniu przepisów dopuszczających pojazdy do ruchu i planach wprowadzenia obowiązkowych pomiarów płyty podłogowej, jako części okresowego przeglądu pojazdu. Główny płatnik za naprawy, jakim jest ubezpieczyciel nie wyraża też zainteresowania odtwarzaniem mocno uszkodzonego samochodu, natychmiast wprowadzając procedury "szkody całkowitej" i kasacji pojazdu w momencie zbliżenia się do 50% wartości rynkowej samochodu.
Producenci samochodów wprowadzają do konstrukcji pojazdów materiały kompozytowe, tworzywa sztuczne i aluminium w coraz większym zakresie, znacznie skracając także okres pomiędzy premierami nowych modeli.
Te wszystkie elementy nie skłaniają do zarysowania wizji "świetlanej przyszłości" przed urządzeniami ram naprawczych. Wydaje się raczej, że kierunek rozwoju podążać będzie do uproszczenia ich konstrukcji zmniejszenia elementów osprzętu do niezbędnego minimum, wprowadzając elementy uniwersalne (szczęki, uchwyty, klamry, systemy pomiarowe itp.) oraz do zmniejszenia gabarytów tych urządzeń.
W chwili obecnej praktycznie nie wprowadza się już do wyposażenia serwisów ram naprawczych z dwoma i trzema siłownikami. Znacznie rzadziej inwestorzy sięgają po elektroniczne systemy pomiarowe z trudem uzasadniając ich ekonomiczną przydatność pomimo niewątpliwych zalet technicznych.
Powoli ramy naprawcze znikają z listy urządzeń stanowiących niezbędne wyposażenie serwisu blacharsko - lakierniczego i wydaje się, że nie jest to chwilowa tendencja podyktowana recesją. Przyczyny są głębsze, a nikt nie jest w stanie zatrzymać postępu w konstrukcjach samochodów, coraz tańszej masowej ich podaży, oraz wzrastających wymogów bezpieczeństwa, nie sprzyjając drogim rozległym naprawom powypadkowym.

Części zdemontowane - magazyn blacharski

Dotarliśmy do ciekawego miejsca serwisu blacharsko - lakierniczego - bo co takiego poprawić można w pomieszczeniu, które w każdym serwisie jest za małe?
Zawsze, gdy nowo wybudowany obiekt zaczyna wykonywać naprawy, powierzchnia magazynu blacharskiego jest wystarczająca, a nawet zbyt duża. Po niecałym roku okazuje się jednak, że części zdemontowane nie dają się już bardziej ścisnąć, a powierzchnia jest jednak za mała!
W większości obiektów magazyn taki wyposażany jest w regały z płaskimi półkami, ponieważ projektant z samej definicji słowa "magazyn" umieszcza w nim zestawy regałów.
Części zdemontowane z naprawianych samochodów przechowywać można w bardziej wydajny i ekonomiczny sposób wykorzystując do tego specjalnie dobrane zestawy pojemników.
Zestaw pojedynczych pojemników transportowych daje się składać stanowiąc "wieżę", która na kołach dolnego pojemnika przestawiona zostać może w dowolne miejsce warsztatu (nie koniecznie do magazynu).
Trochę wysiłku organizacyjnego przy odpowiednim oznaczeniu kodowym pojemników, wpisywaniu kodów do karty naprawy pojazdu ... i każdy zestaw oraz pojemnik przypisany zostanie do konkretnego zlecenia lub samochodu. W zestawie takim umieścić można większość elementów zdemontowanych pojazdów.
Pewien problem stanowić mogą jednak bardzo duże podzespoły jak siedzenia, szyby, pokrywy silników i zderzaki.
Takie elementy wymagają jednak płaskich stref magazynowych bez regałów i innych przeszkód. Faktycznie jedynym regałem magazynu blacharni może stać się regał na zderzaki lub szyby. Ciekawym rozwiązaniem jest też specjalny regał z workami bawełnianymi na jasne skórzane i aksamitne wykończenia tapicerskie, które przez okres naprawy przechowywane są bezpiecznie wiszących w pokrowcach.
Brak regałów i półek powoduje, że w magazynie nie są przechowywane elementy, które "kiedyś mogą się jeszcze przydać". Dzięki temu części zdemontowane i powierzchnia magazynu utrzymywane są w stałym porządku nie narzucając konieczności wydzielania nowego pomieszczenia magazynowego.
W przypadku, gdy wydzielenie magazynu na części zdemontowane nie jest możliwe, zestawy pojemników przechowywane mogą być w hali napraw.
Jak widać nawet w miejscu, gdzie nie ma żadnych skomplikowanych urządzeń i technicznych nowości, prosty pomysł pozwala na lepsze wykorzystanie powierzchni obiektu, a nawet rezygnację z magazynu blacharskiego, jeżeli jest absolutnie konieczne, bo nie mieści się on w wyznaczonym gabarycie budynku.
Łącząc nowe koncepcje projektowania obiektów z wykorzystaniem wielofunkcyjnych uniwersalnych stanowisk możliwe jest zmniejszenie serwisu o 50% jego powierzchni (w stosunku do rozwiązań konwencjonalnych) zachowując planowane zdolności przerobowe, przepustowość i jakość wykonywanych usług.

Robert Grzywaczewski
Dyr.tech. PROJEKTER AG